课程名称：精益生产实务（2-3天）

授课对象：
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、车间主任、一线主管等

课程背景：
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

课程价值：
1、认识“高质量、低成本、短交期”和“持续改善”的精益生产核心理念;
2、掌握企业现场浪费之源与八大浪费，并持续消除浪费；
3、掌握各“精益生产”工具的原理与运用，并进行改善工作；
4、掌握整体效率与提高效率的方法
5、掌握运用VSM分析法缩短生产周期；
6、掌握利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力
7、掌握精益生产导入实施阶段及各阶段成效

课程天数：2天

课纲内容：

第一讲：精益生产概论

视频案例分析:

一、精益生产发展的历史

二、企业经营的根本目的

三、企业经营的三种理念

四、精益思想的五大原则

五、精益价值定义解释

六、认识企业浪费产生之源

七、企业常见的八大浪费
视频案例分析:找出生产线上存在那些浪费

八、精益生产的十二原则

九、大野耐一语录

第二讲：流线化生产

一、流线化生产的目的

二、流线化与批量化的差别

三、生产线U形化

四、流线化生产线的建立

五、一笔画工厂布置

六、流线化设备设计八大原则

案例分析：某企业U型生产线布局

第三讲：安定化之人员安定化

一、标准作业与非标准作业

二、节拍时间与周期时间

三、作业顺序与标准在制品

四、少人化与多工序操作

五、多能工培养与实施要点

六、作业动作标准化与动作经济原则

第四讲：安定化之设备安定化

一、设备有效运转率管理

二、全面生产维护（TPM）

三、设备自主保全实施

案例分享：某企业TPM实施案例

第五讲：安定化之切换安定化

一、视频案例分析

二、快速换模定义

三、快速换模分析

四、如何实现SMED
案例分享：某企业快速换模案例

五、标准化作业与训练

案例分享：某企业快速换模案例

第六讲：安定化之品质安定化

一、视频案例分析

二、品质安定化的基础—品质管理三步曲

三、品质变异的来源

四、员工品质意识再造—五个三

五、QA网络构架
案例分享：某企业“不流出”案例

六、零不良的原则

七、零不良的五大战术

八、质量成本改进模式与效应

案例分享：某企业品质案例

第七讲：安定化之现场安定化

一、卓越现场的标志与目标

二、5S内涵与5S基础知识

案例分析：中日卫生间对比

二、5S推行之步骤与技巧

四、目视化管理的概念

五、目视化管理的三级水平

六、实现目视化管理工具与方法

案例分享：某企业5S与目视化现场照片

第八讲：均衡化生产

一、何为均衡化生产

二、均衡化生产的意义

三、生产计划排程

四、如何均衡化

五、实现混流生产的技巧

案例分析：某企业均衡生产计划

第九讲：超市化生产

一、传统生产与准时化生产的比较

二、看板管理是实现JIT的重要手段

三、看板系统设计与使用

四、如何实现看板拉动生产（JIT）

现场演练：如何实现准时化生产

第十讲：精益生产之导入

一、视频案例：改革意识

二、企业精益化变革之路

三、企业管理水平提升通道

四、企业走向卓越的阶梯

五、精益企业的战略蓝图

六、精益生产导入图谱

七、精益生产导入全貌

八、精益生产之主要做法

案例分享：某企业成功推行精益生产案例