培训受众: 企业管理者、厂长、生产（制造）部经理、生产管理人员、精益推行人员、相关的生产，设备，质量工程师、主管，以及人事，财务等致力于改善流程，减少库存和浪费的人员 课程收益: 生产效率提升 20% - 60%
生产周期缩短 50% - 80%
在制品库存降低 50% - 90%
成品库存降低 30% - 50%
原材库存降低 25% - 40%
人工成本降低 15% - 30%
利润率提升 30% - 80%
有以上硬指标的支持，课程优势无需更多说明 课程大纲: 精益生产的概念和基本原则
精益生产的历史
七大浪费
精益的最佳生产方式 – “单件流”
“单件流”生产的十大优势
工厂如何因地制宜的实现“单件流”
“单件流”的推行步骤
现场布置分析
布置的作用与画法
布置原则
布置的基本形式
研究布置的七个步骤
怎样使用目前状况图
改进布置的分析手法
练习：某公司改进仓库零件布置图 现状 – 1
练习：某公司改进仓库零件布置图 理想图
生产节拍和生产线平衡分析
个别效率与整体效率
生产节拍
生产线编成效率
平衡损失率
练习题 (一)
实战演练（视频分析与解说）
设备设计考虑原则
选择容昜被拆遣的设备
设备要裸体才好
有弹性的设备
作业面力求狭窄
机器的“三不”原则
把输送带变成“成长带”
输送带做成“成长带”的步骤
人员的稳定化
一个流生产线为改善活动之始
人员安定取决于“标准作业”
制定节拍时间
由“水蜘蛛”来做“非标准作业”
“少人化”有利于人员的安定
生产流线员工“多制程操作”
“多能工”实施要点
实施“多能工”要讲究技巧
快速教导部属的方法
标准作业指导书
多能工盘点和实施计划
动作的三不原则
动作改善的二十一个原则
设备的稳定化
不要为设备而生产
造成设备时间损失的现象
错误的维修观念
全员生产保全
自主保全的阶段
故障是什么？
潜在缺陷
迈向零故障
减少瞬间停机
品质的稳定化
追求零不良
品质的三不政策
不良有三种
零不良的原则
防呆法
零不良源流管理的战术
管理的稳定化
人的管理最重要
管理好部属的四原则
丰田人比较聪明吗
有自律神经的现场
5S和目视化管理
目视化管理常用道具
现场照妖镜
计划稳定化
走在平坦的路上
生产计划要像切寿司一样
为什么要平稳生产
平稳化的技巧
混流生产是平稳化的最高境界
从批量生产脱胎而出
超市化生产
自动仓库不用了
后拉式生产法
用看板来削减库存
看板生产的条件
看板的生产规则
看板的种类