课程大纲: 5S的发展
　　1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S)
　　2.1970年石油危机
　　3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理)
　　4.1971年日本TPM奖开始设立日本【电综】得奖，1972【MITSUBISH】，1973【TOYOTA.】，1975【FUJI】，1976【KAWASAKI&TOYOTA.】，1977【SUMITOMO】，1981【NATIONAL】……….
　　但这些厂，现在还有那些存在？发展如何？竞争力？获利率？
　　下面介绍丰田将5S深层化之基本工，如何落实到每个管理上介绍，本文只介绍书本没发现之项目，看丰田如何将5S管理活用深化：
　　5S【整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（ Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）】起源于日本，是指在生产现场中，对人、机、料、方法、环境等生产要素，进行有效的管理，并【累积经验】。这是日本企业独特的一种管理办法。现也可用在环境管理、安全管理、流程管理、行政管理…等。它是一个任何企业管理的基本工、基础工，但看到很多企业，将他误会为打扫环境的要求，让人看的好笑也可惜，白花顾问费，没多久现场又恢复原状。现很多6S、7S…等其实就是5S的延伸。现在大陆因很多次工业安全出现意外，因此加上安全(Safe)行成6S之说法。我将6S之正确做法说明如下：

　　<壹>.『整理』之做法介绍：把要和不要的进行区分，工作场所不要放置不要的东西。【集体动脑】找不需要之管理动作检讨【臭虫】及去除…等。(也包含7S内成本效率)　先问自己为何要整理？我为何要制造不要东西或管理方法？我怎么做可以不整理？　　要与不要之判定标准：不要制造不要、腾出空间、空间活用。找出改善点。

　　 * 一年以上未用过、三个月，仅用一至四次、一周内至少使用一次。
　　 * 随时(每天)均需使用、有无更快更有效方法？(分析目前之方式是没必要)
　　　　* 他人造成之不良品、他人造成之管理不理想处会造成时间延误地方找出来。
　　　　* 讨论为何会变成不要原因及作法？
　　　　* 管理上重复无效等浪费或老是出错地方研究讨论。
　　　　* 列出每个操作点之【要与不要】浪费地方及作法(有无操作问题？)。
　　　　* 重复管理登记之工时浪费(如每次交接之盘点数量有无更快之方法？)。

　　　　 丰田公司将其发展为： 1.现场不要物料不堆现场→JIT(每天只領須要加工之物料，做完沒東西須要整理，現場沒不良品需要整理，現場沒返修品須要整體……等) 2.现场不要之走动→U形管理 3.现场不要之寻找→颜色、小广告牌，分区…等 4.现场不要之管理：拉动式管理、看 板、精益化…等。
5.须要记忆、重复计算、难做的事项、易犯错之事项…等，透过IE、QCC等集体动脑改善，将所有不要、不符成本效率的事项通通降低或消除的手法。
如花大量人力去整理→须成本，花大量去搬运→须成本，大量不良→浪费……等，八大浪费通通透过[整理]去思考问题。