培训受众: 各企业从事质量、生产和工程工作的中高层技术及管理人员 课程收益: 本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。 课程大纲: 缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到”零缺点”，且不依靠人的技术、经验和失误。
FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
【培训大纲】
第一部分：
一、防差错技术（Poka Yoke）概述
●缺陷的产生及其后果
●防呆法意味着“第一次把事情做好
●失误与缺陷产生的一般原因
●防错防呆的目的、种类与作用
●制造过程常见失误
●对待失误的两种认识
●传统检验法与Poka Yoke的区别
●三种基本的检查方法
●日常防错技术的运用案例
●心理测试：你会出错吗？
二、Poka Yoke防错的工具与技术
●防错的三个等级
●防错法的四类防错模式：有形防错、有序防错、编组与记数式防错、信息加强防错
●防错法十大应用原理
●故障树分析(FTA)实例讲解
●工作流程分析/帕雷多分析
●防错装置
●防错法应用案例分析
三、防错法实施过程
●识别现有和潜在缺陷
●缺陷原因分析
●提出防错方案
●评估选择可行方案
●实施防错方案
●防错方案运行和评估
●标准化和推广
●案例分析：一个防错技术的产品设计案例
四、防错技术操练
●练习一：检测空包装盒
●练习二：倒伏的部件
●练习三：装反的部件
●练习四：刮花的产品
第二部份：预防性管理FMEA
一、失效模式影响分析(FMEA)概述
●FMEA的起源、分类和用
●顾客的定义和要求
●流程图分析
●因果分析
●系统与子系统
●接口和交互作用
二、FMEA分类
●系统FMEA
●设计FMEA
●过程FMEA
三、FMEA实施步骤
●FMEA准备
●填写FMEA分析表
●计算风险优先数量（RPN）
●采取行动
●重新评估RPN
四、分析阶段
●FMEA的输入与输出
●FMEA中失效模式与影响的对应关系
●故障树分析(FTA)
●流程图与完整的C&.E矩阵分析
●案例研究
五、如何有效施行FMEA
●找出关键的设计功能
●找出关键的制程参数
●构建活化型FMEA作业机制
●严重度、频度、不易探测度的评价准则
●采取后续改进措施的时机
●FMEA跟踪
六、防错法综合运用
●如何利用防呆法解决漏件的问题
●如何利用防呆法解决错误加工的问题 介绍：   现场管理指导专家、清华大学继续教育学院特聘讲师、中华培训网特聘讲师、《生死大转型――带你走出金融危机》、《现代企业班组长》、《生产部绩效管理操作手册》、《如何带好班组长》主要编著者、“基础管理概念”的创立者、“基础管理铁三角”成员之一，1978-2008改革开放三十年“中国企业教育培训50强讲师”。