培训受众: 2、制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加；
3、开发部、质量部、设备采购等相关主管与工程师，对TPM活动及提升企业整体生产运营效率感兴趣者参加。 课程收益: 结构型知识点介绍 + 卓越理念感悟 + 典型案例分组研讨与点评+ 关键问题互动交流 + 活力型游戏深刻感悟 + 操作性现场演练 + 延伸知识资料提供。 课程大纲: 第一部分：设备管理基本概念
1.设备管理的作用
2.设备综合管理的系统内容
3.设备的使用管理
4.设备维护与日常检查
5.改善设备故障的处理流程

第二部分：设备管理组织修炼
1.企业在西格玛曲线的拐点上出现什么问题？
2.从改变心智模式做起
3.什么影响着人们的心智模式？
4.企业“心智模式”之例
5.设备管理组织的修炼要从改变心智模式做起
6.关于故障为“0”的思考之“冰山原理”

第三部分：设备管理的评价指标与TPM概论
1.TPM实践与企业竞争力提升
2.TPM的含义及其演进过程
3.TPM活动与设备维修的关联
4.TPM主要内容及推行组织保证
5.MTTR、MTBF计算与分析
6.设备综合效率OEE计算与分析
7.透过OEE看企业的浪费与改善潜力
8.TPM活动成功之基石—5S活动
小组分析与讨论

第四部分：TPM自主保全活动与实务要点
1.为什么要推行TPM自主保全
2.自主保全的目标和展开
3.企业实践自主保全活动7步骤：
Step1初期清扫
Step2污染源及困难处所对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
4.在实务中如何展开以上7步骤
5.自主保养成功的九大前提
6.成功推行自主保全的要点
7.自主保全之12大法宝
讨论：TPM自主保全活动实务要点

第五部分：TPM计划保全活动与实务要点
1.计划保全的基本观念体系
2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3.建立设备计划保全运作体系
4.设备日常维修履历管理
5.实践设备零故障的7个步骤：
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6 M-Q关联分析
Step7点检预知化
6.设备保养信息e化
7.支援自主保全方法—OPL训练
8.计划保全4阶段7步骤展开
9.成功推行计划保全的要点
讨论：TPM计划保全活动实务要点

第六部分：TPM个别改善活动与实务要点
1.工厂16种损失分析（Loss）
2.系统的改善活动-步骤与方法
3.P-M分析与P-M演练
4.个别改善活动的要点
5.TPM活动企业成功案例分享
讨论：个别改善活动推进方法实务

第七部分：TPM开发管理活动实务展开
1.设备初期管理体制建立
2.MP与开发管理（设备开发与生产线开发）
3.MP信息回馈管理
4.MP实务改善活动
5.LCC(Life Cycle Cost)分析
6.如何在设计阶段缩短试早期安定化时间
7.设备充分条件之“五大特性”设计要点
8.设备必要条件之“主性能”设计要点
9.决定设备生命周期成本90%之利器――“设备初期管理”

第八部分：TPM品质保全活动实务展开
1.M-Q分析
2.品质保全与TPM其他活动的关联
3.品质保全活动实现零不良7步骤

第九部分、TPM其他活动展开介绍
1.教育训练：TPM教育训练体系
2.安全与卫生改善活动
3.事务部门效率化改善活动
4.事务部门TPM案例分享
5.如何营造企业革新改善的文化氛围
案例分享：丰田人才育成实施的方法
案例分享：国内某汽车厂的人才育成实施的方法
学员实务问题讨论与解答

第十部分：设备管理案例分析、讨论与问题交流