制造型企业精益生产咨询式培训
培训方案：
1、本课程是介于培训与咨询之间的培训方法，致力于帮助企业通过培训的方式达到咨询的效果。
2、本课程是年度培训系列课程，以一年的时间为周期，把精益生产的应用工具分为12次进行。
3、培训方法为每个月进行一次培训，每次培训为精益生产的一个模块。通过培训，企业在培训现场制定出本模块在企业中的具体实施计划和推进方案。
4、培训老师每个月到企业现场两天，第一天检查企业上一个应用模块的推进情况并进行点评和修正。第二天进行下一个模块的培训和推进方案的制定。
5、企业必须成立精益生产推行改善小组，通过年度培训，帮助企业培养自己的精益改善专家。
6、通过价值流的分析方式，绘制企业培训前的现状价值流图以及年度培训后的未来价值流图来看到企业实施精益产生的效果。

精益生产简介：
TPS，即丰田生产方式，美国人翻译为精益生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。以持续改善为核心的指导思想，以提升企业流动性为核心目标。
通过持续改善的方式，消除运营中影响企业流动性的所有浪费现象，来改善企业质量、成本、交货期、安全和员工士气。
TPS的两大支柱：
1、准时化(JIT)
2、自动化（傻瓜式作业）　
TPS支柱下的应用工具：　
现场5S管理、可视化管理、SOP标准作业、看板管理、快速换产、全员生产维护（TPM）、全员质量管理（TQM)等，因为管理对于一个具体有的企业，只有合适的，没有最好的，因此在实际应用过程中，会包括一系列的工业工程（IE）改善培训。
精益生产方式是以市场为终极目标，生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，包括准时交付率和质量，而且通过其对各个环节中采用的改善方法与手段满足顾客对价格的要求。
企业实施精益生产必须站在企业全供应链的角度来进行精益的思考，包括供应商管理、精简产品发设计、产品的生产制造以及物流运输的整个管理过程。通过价值流的分析方式，绘制企业培训前的现状价值流图以及年度培训后的未来价值流图来看到企业实施精益产生的效果。
精益生产方式是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，但是，对于一个具体的企业，管理方式只有合适的，没有最好的，精益方式是企业学习的榜样，但绝对不能盲从，需要从企业的实际角度出发，包括人、机、料、法、环等各个方面。
课程目标与课程收益：
1、企业建立精益化的管理体系，建立持续改善的文化氛围。
2、把握精益化管理实施的要点以及推动精益改善的实施方法。
3、提升精益化管理的能力，建立高绩效组织。
4、培养一个优秀的团队，提升团队的管理技能。
课程大纲：
TPS咨询式培训方案
模块一、企业现场5S管理（4天）
1、目的：实现企业5S管理的规范化，提升企业的生产效率以及保证产品质量、员工生产安全
（1）定置管理；
（2）可视化管理；
（3）看板管理；
（4）现场管理流程
2、培训方式：4天，总共周期为2个月。
培训师每个月到企业进行一次培训，上午讲5S的知识，下午半天带领企业团队进行现场指导执行。
3、咨询式培训价格：20000元。
4、课程大纲：
第一天/次
1、5S对企业带来的影响和价值
1.1、5S管理对企业带来的影响
1.2、企业做好5S管理带来的财务价值
2、5S推行的目的与意义
2.1、5S的起源、含义及其发展过程
2.2、5S与现场管理的关系
2.3、工厂推进5S管理的目的
2.4、5S的八大作用
3、5S推进的误区
4、5S的整理阶段：整理推进的方式
4.1、提示语：快刀斩乱麻
4.2、整理的含义及目的
4.3、整理推进的重点及步骤
4.4、做不好整理所导致的问题
4.5、空间是怎样让出来的
4.6、区分必需品和非必需品的实用方法
4.7、处理非必需品的方法
5、5S的整顿阶段：整顿推进的方式
5.1、提示语：小就美，简单最好
5.2、整顿的含义及目的
5.3、整顿推进的重点及步骤
5.4、整顿关键活动：分类、定位、标示、归位
5.5、整顿实施方法
6、车间现场指导
6.1、企业成立现场管理小组
6.2、选定一个车间或者部门作为试点对象，其他部门或者车间按照试点所进行的方式进行自我整理整顿。
6.3、在选定的试点对象进行整理和整顿，区分必需品和非必须品，并进行定点放置。
第二天/次
1、现场检查试点对象上一阶段的现场整理、整顿情况。
2、培训现场将照片进行对比，并现场进行分析。
3、清扫推进重点及案例
3.1、古语：一屋不扫，何以扫天下
3.2、清扫的含义及目的
3.3、清扫推进的重点及步骤
3.4、做不好清扫所导致的问题
3.5、如何杜绝污染源
3.6、清扫与产品品质
3.7、清扫与设备管理
4、车间现场指导
4.1、在选定的试点对象进行指导清扫的步骤和重点。
第三天/次
1、现场检查试点对象上一阶段的现场清扫情况。
2、培训现场将照片进行对比，并现场进行分析。
3、清洁推进重点及案例
3.1、古语：没有规矩不成方圆
3.2、清洁的含义及目的
3.3、清洁推进的重点及步骤
3.4、做不好清洁所导致的问题
3.5、标准化建立
3.6、如何建立6S检查体系
3.7、清洁工作的延伸
4、素养推进重点及案例
4.1、古语：十年树木，百年树人
4.2、高品质的人生产高品质的产品
4.3、素养的含义及目的
4.4、素养推进的重点及步骤
4.5、素养提升的三大方向:知识、技能、态度
4.6、6S源于素养，终于素养
4.7、提高员工素养的几点作法
5、车间现场指导
5.1、在选定的试点对象进行指导清洁的步骤和重点。
5.2、现场指导团队如何建立现场管理流程
5.3、指导企业如何建立现场管理的培训流程
5.4、指导企业如何建立现场管理的考核流程
5.5、要求下一阶段的准备工作
第四天/次
1、现场检查试点对象上一阶段的企业流程制定情况。
2、培训现场将第三次和第一次照片进行对比，并现场进行分析。
3、现场可视化管理
4、安全管理推进的重点及案例
4.1、提示语：安全责任重于泰山
4.2、安全的含义及目的
4.3、安全推进的重点及步骤
4.4、企业不安全现状和不安全行为大扫描
4.5、做不到安全所导致的问题
4.6、安全管理“六到”原则
5、车间现场指导
5.1、在选定的试点对象进行指导安全管理的步骤和重点。
5.2、现场指导团队如何建立现场安全管理流程
5.3、指导企业如何建立现场安全管理的考核流程
模块二、TPM管理（全员设备维护）（2天）
1、目的：对于以设备为主的制造业来说，设备就是企业的心脏，而TPM就是设备管理的最高境界。对于一线的管理者来说，现在最急需的并不是要掌握全套TPM的作法，而是要认清并知道，我们怎么能从现在的设备管理现状，做到一步一步向TPM接近，这中间大家的认知、思维、技能应该有哪些变化，才能让我们的设备管理越做越好，才能离那个目标越来越近。这门课，就是让大家能认清现有设备管理的真正水平及短期整改步骤，并具备自主制订与实施全员参与设备改善的个性化方案的意愿与能力。
2、培训方式：2天，总共周期为1个月。
培训师每半个月到企业进行一次培训，并指导企业制定适合企业自身的TPM运营流程。
3、咨询式培训价格：20000元。
1、TPM简介
1.1什么是TPM
1.2TPM定义八个要素
1.3TPM八大支柱及作用
1.4TPM与TQM、JIT的关系
1.5全员生产维修的开展过程
2、如何成功推行TPM活动
2.1推行定位和规划
2.2选择合作伙伴
2.3推进组织
2.4管理文化诊断
2.5建立流程
2.6项目选择和人员选择
2.7推进过程管理
2.8持续推行
3、TPM活动精髓
3.1TPM活动八大支柱介绍
3.2TPM活动的理解与重点推进的3个方面
1)全员参与的改善活动
2)自主保全分科活动
3)效率改善分科活动
4、如何提高设备综合效率（OEE）及时间效率
4.1完全有效生产率（TEEP）
4.2设备综合效率（OEE）
4.3有关设备效率其它术语
4.4设备效率的计算
4.5设备损失分析和改善
5、设备效率提高改善方法
5.1生产价值流的分析方法
5.2价值流定义
5.3价值流的分析
5.4、价值流的改善
5.4设备目视管理和“6S”管理
1）设备目视管理
2）设备“6S”管理
6、设备零故障管理方法——防错法
6.1、防错概述
6.1.1设备零故障
6.1.2防错防呆的目的、种类与作用
6.1.3对待失误的两种认识
6.1.4传统检验法与PokaYoke的区别
6.1.5三种基本的检查方法
6.1.6日常防错技术的运用案例
6.1.9心理测试：你会出错吗？
6.2、防错技术
6.2.1防错的三个等级
6.2.2防错法的四类防错模式
6.2.3防错法十大应用原理
6.2.4故障树分析(FTA)实例讲解
6.2.5防错装置
6.2.6防错法应用案例分析
模块三精益生产计划体系（DBR+BM）的计划排产方式
1、目的：精益生产的年度计划、月计划和日计划体系
生产计划与成组技术
与TOC管理技术的结合方式
2、培训方式：4天，总共周期为2个月。
3、咨询式培训价格：20000元。
课程大纲:
1、工厂的目标应该如何衡量？
1.1、赚钱--现在和将来赚更多的钱
1.2、工厂绩效评估的故事
1.3、工厂真正赚钱的衡量工具-T、I、OE
1.4、工厂传统“成本决策世界”的误区和与“工厂赚钱”的冲突
1.5、工厂管理中的系统观与局部观
2、生产计划与运作管理的困惑与根源
2.1、为什么按单生产？按单生产的困惑
2.2、为什么备库生产？备库生产的困惑
2.3、为什么预测生产？按预测生产的困惑
3、最佳生产排程与过程控制的解决方案
3.1、生产运作的系统观
3.2、影响系统工厂绩效的关键因素——瓶颈
3.3、TOC限制理论排程方法-DBR排程方法
3.4、瓶颈的定义，如何寻找瓶颈
3.5、如何设定生产的节奏，
3.6、如何设定下料时间
3.7、如何设定中间品库存
4、缩短交期、提升品质与降低成本的持续改善步骤
4.1、找出瓶颈
4.2、充分利用瓶颈
4.3、非瓶颈配合／支持瓶颈
4.4、提升／打破瓶颈
4.5、找出下一个瓶颈
4.6、模拟生产改善过程，体验改善的成果
模块四识别七大浪费
1、培训方式：2天，总共周期为1个月。
2、咨询式培训价格：10000元。
3、目的：握识别生产过程中七大浪费以及具体的排除方法。
    浪费如此简单？为何很多人不了解浪费？
    浪费的定义
    生产七大浪费和排除方法（本地企业案例讨论）
    制造过多的浪费
    存货的浪费
    不良重修（次品）的浪费
    动作的浪费
    加工的浪费
    等待的浪费
    搬运的浪费
要求学员掌握识别生产过程中七大浪费以及具体的排除方法。

模块五生产管理核心看板管理系统与JIT准时生产
1、培训方式：4天，总共周期为2个月。
2、咨询式培训价格：20000元。
    JIT准时生产的概念
    零库存管理的看板方式
    看板的作用与功能
    JIT与目前生产方式的关键判断准则
    导入看板的条件
    看板及使用规则