一、【培训对象】
公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。
二、【培训时间】
2天/12小时。
三、【课程背景】
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
四、【培训目标】
◆通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
◆提升改善意识和改善能力
◆掌握精益生产的实施技法与推行方法
◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
◆缩短生产周期时间、提升生产效率。
五、【课程大纲】
第一部分精益思想认识篇
1、主题导入
◆请大家思考几个问题
◆企业生存的法则
◆企业使命及其实践
◆企业持续生存之道
2、精益生产价值体系
◆精益生产的起源
◆精益生产五项原则
◆精益生产的核心价值
◆改善给企业带来的影响
◆中国企业实施精益生产的障碍
◆精准生产方式的竞争优势
◆JIT生产系统追求的目标
第二部分精益意识篇
1、品质意识
◆对待质量问题的正确心态
◆TQM的核思想
◆改善的工具:SDCA–PDCA
◆解决问题五步法
◆质量：不仅仅是“结果面”的质量
◆对待缺陷，三不政策
◆差错预防
◆防错十大原理
2、成本意识
◆对成本的重新思考
◆降低成本的手段
◆降低成本的优势
◆产品成本的构成
◆降低成本——消除7种浪费
◆企业常见的7+3=10种浪费
◆识别并挖掘浪费
◆寻找浪费的4M方法；
◆消除浪费和零缺陷
◆如何有效的消除库存
◆案例分享：某企业现场典型浪费剖析　
3、交期意识
◆如何缩短交付周期
◆时间与影响
◆缩短交付周期：成批或流动
◆从流程图入手，缩短交付周期
◆小批量策略
◆流动生产
4、全局意识
◆对整个制造流程进行分析
◆对单面流程进行分析的危害
◆不断的改善
第三部分精益现场管理和班组建设篇
1、现场组织管理——5S/6S/7S
2、现场组织管理-目视管理
◆目视管理九大要点
◆九大目视管理对象
3、现场组织管理-色标管理
4、现场组织管理-地址系统
5、现场组织管理-操作图表卡
6、作业标准化
7、团队建设/员工参与
◆受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
◆成立自然工作小组-QCC
◆团队的Training（多功能）
◆团队的安全——绿色十字日历
◆团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通
◆团队的激励
第四部分精益生产体系改造篇
1、全员设备维护——TPM
◆企业运行有效性之目标
◆生产报告及图示——依事实管理，用数字说话
◆生产中的设备能力损失
◆通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率
◆全员设备（预防）维护
◆TPM的五大支柱
◆一些关键的维修数据
◆责任人/操作员的观念
◆TPM是一种模式转变
◆TPM目标
◆持续改进5Why
2、快速转换
◆换型时间定义
◆快速作业转换
◆作业转换改善要点
◆内部作业转换VS.外部作业转换
◆将外部转换作业标准化
◆快速转换的原则
◆排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平
◆快速换型八步法
◆快速反应信号-Andon板
3、工序的布局和设计
◆工序改善的步骤
◆流线化生产的意义
◆水平布置和垂直布置的比较
◆生产线U形化
◆弹性的生产线布置
◆整体上呈一笔画布置
◆案例：生产别针的产品工序流程图
◆基于5WIH的调查表
◆IE改善4原则
◆工序平衡
◆案例分享：某公司精益生产流水线实施案例
◆消除系统瓶颈和变差
◆对工位定期评审
4、精益拉动式系统实施
◆生产模式演变
◆推进式（Push）控制系统计划
◆拉动式（Pull）控制系统计划
◆精益生产计划的特点
◆推行精益生产大大提高库存周转率
◆拉动系统的条件——物料运送路线
◆拉动系统的基础——物料存放系统
◆拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动
◆拉动系统的关键——物流和信息流
◆拉动系统工具——工序看板、补充看板
◆拉动系统介绍:单点节拍控制
◆拉动系统的实施方法
◆案例练习：如何计算看板数量
5、精益供应链管理(SCM)
◆传统供应链与精益供应链分析
◆供应链中的成本浪费
◆如何对供应商的总评估
◆供应链管理四大原则
◆供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI）
◆供应链开发的五个不同阶段
◆如何实施JIT准备采购
第五部分精益指标和推行策略篇
1、JIT实施过程全貌
2、丰田生产制度架构图（TPS）
3、关键的表现指标（评估客户和组织KPI）
4、精益系统差距评估
◆支持全方位的变化
◆精益生产体系的培训
◆实施衡量系统-精益指标
◆精益征程：准备工作
5、精益实施之进程
6、“突破传统”其实并不难
◆难与不难关键就在“观念”
◆丰田成功的秘诀是什么？
◆JIT对员工的能力指标
◆过程与结果，孰轻?孰重?
◆世界500强企业员工的八个行为习惯
◆经验交流与实务问题讨论
注：以上课程同样可以引放内训，大纲可以根据客户公司的具体情况和具体要求做相应的改动。