一、【课程介绍】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-ToyotaProductionSystem）。
上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（thePerfectEngine）”想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。
近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。
中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本）等方面提升绩效。
中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。
二、【课程收益】
◆培养“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；
◆学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；
◆了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
◆明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
◆能区别增值和非增值工作；
◆能进行精益生产体系审核改进工作；
◆学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。
三、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
四、【教学特色】
多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。
、Sew传动、捷安特、人本集团、飞利浦、乐百氏、爱普生、日立、富士康、TCL、联想、康明斯、索尼、松下、夏普、华硕等。
五、【课时安排】两天
六、【授课风格】
张老师视野开阔、实战经验丰富，具有深厚的理论基础，在培训中深入剖析企业问题并进行针对性的解决，能让企业得到深层次的影响和直接的收益。张老师独创出咨询培训领域的情景教学法，授课幽默、生动、活泼、直观、互动，不仅为学员带来理念上的冲击，更能让学员学以致用，轻松掌握实际操作技能。
七、【培训大纲】
第一单元精益生产―――基础篇
ðð企业自评表
企业的运营目的与获得利润的两手法：
1.降低成本2.提高生产效率
精益生产起源
1.丰田生产方式起源2.精益生产系统起源
丰田生产方式与精益生产系统
精益思想
成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
成本可以无限下降（改善无止境）
成本取决于制造的方法
工人动作到处都存在浪费现象
精益生产方式两大支柱——自働化与准时化
1.自働化2.准时化3.丰田屋
精益生产的特征——消除浪费
浪费的源头
①制造过剩的浪费②人员过多的浪费
工厂中的七大浪费
①制造过剩的浪费②等待的浪费③搬运的浪费
④加工的浪费⑤库存的浪费⑥动作的浪费
⑦生产不良品的浪费
ðð案例研究
ðð模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）
第二单元精益生产―――工具篇
工具一：5S——现场改善的基础
1.5S真经2.5S应用3.５Ｓ督导与稽核
工具二：可视化管理（VisualManagement）
1.目视管理原理　　　　　２．周期性信息展示３.3M的实时监控
４.基于“三现主义”的异常管理５.目视管理的三级基准　６.目视化管理案例
工具三：问题分析与解决（ProblemSolving）
1.PDCA循环2.5Why3.８Ｄ
４.脑力风暴5.快速响应异常管理六要素
工具四：全员生产维护（TPM）
1.TPM的概念和目的2.五大对策和八大策略3.自主维护保养的七个层次4.TPM实施的十大步骤5.设备综合效率6.故障时间与故障修复时间
工具五：标准化作业
1.SDCA2.准作业条件3.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
工具六：现场改善（Kaizen）
1.维持、改善与创新2.改善步骤3.改善ECRS手法4.持续改善案例分享
工具七：防错（Pokayoke）
1.追求零缺陷2.失误与缺陷　　　　　　３．品质三不政策
４.自働化三原则　　５.防错四个等级　　６.案例分享
工具八：看板（Kanban）
1.看板的种类与工作原理2.看板的实施前提3.看板六原则　　４．看板数量计算
工具九：快速换模（QCO）
1.SMED原理2.SMED的五步工作法
工具十:约束管理（TOC）
①TOC的原理②TOC的五步工作法

工具十：价值流图析（ValueStreamMapping）
1.确定产品系列2.现状图绘制
2.未来状态图绘制3.计划与实施
ðð案例研究
ðð模拟游戏2：推动-流动-拉动（观察小结）
第三单元精益生产总结篇
精益改善失败的原因
精益改善－终身之旅
精益改善路线图
精益改善的顺序
精益改善的合理化建议
精益改善实施绩效指标
精益企业四项基本标准
精益企业五项基本特征
ðð案例研究
ðð模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）