一、认识精益生产管理 1、何为精益生产管理2、精益生产管理的十项关键原则
3、找准精益化管理的突破口4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析8、避免僵化的精益化管理
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
案例分析：对节约的认识分析视频:这就是精益生产
二、5S管理，将根基打牢 1、5S实施要领与作业技巧2、5S实施之必备十大工具
3、生产现场全面目视管理4、5S推行不成功原因分析与对策
5、成功辅导企业5S经验分享6、5S能解决生产所有问题
范例：《5S区域责任图》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
案例分享：1）车间现场改善前后5S照片
2）成功企业无障碍持续推行5S技巧
讨论：中国企业推行5S不成功原因分析及对策
三、精益化现场五大核心要素管理 1、实现人的职业化2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效6、持续改善之问题意识与提案改案
案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10%
轻松一下：折纸游戏
四、从消除浪费开始精益化生产之实施 1、过量生产精益化控制方法2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法8、系统分析与改善——ECRS原则
9、库存削减十大方略10、现有搬运路线及工具的优化
11、动作改善的二十个要点
小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策
讨论：扯皮是等待的另外一种方式
五、用拉动方式实现准时化生产 1、切实可行的生产线设计2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、用隔离法减少作业变动6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则8、实现一个流生产经典案例分析
练习：流线布局沙盘模拟
案例分析：某上市电子企业流线化辅导经历
六、用均衡化实现生产稳定 1、生产计划七大原则与六项注意2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则4、TVAL模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》
练习：计算改善前后产线均衡率各为多少
七、全员生产保全之TPM 1、初期管理确保设备性能良好2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法8、SMED改善实施步骤
案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事
练习：1）求设备之OEE2）SMED法实例练习
案例分享：三星集团革新办TPM实施经验分享
八、IE七大手法改善作业 1、IE改善四步法2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业8、人机法人机合一协调高效
范例：《动改法操作表单》《五五法操作表单》《流程法操作表单》
案例分享：IE手法成功案例图片20张
九、用TQM快速实现产品质量提升 1、TQM之质量管理八大原则2、TQM之质量管理四大核心
3、质量管理从PDCA循环开始4、8D法让问题不再发生4、综合分析让质量成本最低6、QC小组活动与全员质量管理
案例分析：1）谁该为质量事故负责2）遗憾的最后一公里
案例分析：理光沉痛教训，几滴油墨导致损失几百万
互动：说说让你痛心的质量事故经历与体会
总结：用一名话说出你本次培训的最大收获