培训受众: 营运总监、生产总监 、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、及有志于提升精益技能的主管和管理人员 课程收益: 通过本课程的学习，不仅学到最正宗的精益生产知识，更重要的是掌握如下实践能力：
1. 最新精益化实践8步法
2. 精益实施技术――“精益陀螺”及实战运用
3. 6大精益利器和实战技法
4. 本田（Honda）、丰田(Toyota)顶级精益企业成功经验和国际最新做法 课程大纲: 【课程大纲】
第1讲、精益概论及推行精益生产（LP）必然性
l 中国企业本土环境
l 工厂经理的核心价值
l 精益生产概论
l 中国企业的成功精益模式
l 精益生产8大特征和最新进展
l 精益生产4大误读
第2讲、精益实施核心技术与系统准备
l 精益实施核心技术――工厂全面精益化改善
l 最企业精益化实施模式
l 工厂全面精益化改善技术概论
l 4大核心理念
l 精益化改善系统构成
第3讲、精益思维与工厂精益战略
l 工厂5大低效改善点定位
l 变革陷阱
l 价值分析与浪费精益化认识
l 新7大不精益浪费
第4讲、如何正确推进精益生产
l 启动精益
l 精益推行5大误区
l 最新精益化实施8步法
l 正确启动精益化方法
l 最新精益实施技术――“精益陀螺”
l 工厂8大精益改善和6大实施工具务实
第5讲、如何实施精益流与后拉式生产系统
l 精益流衡量指标DTD
l 流程精益实施5步走
l 一个流（One Piece Flow）实施
l 最新KANBAN技术
l 如何在ERP/MRP架构下应用KANBAN
l 成功企业应用范例
l 均衡平准化技术
l 后拉式生产系统成功范例
第6讲、工厂柔性化
l 柔性制造
l BTS（BUILD TO SCHEDULE）
l 最新U型布局
l JIT
l SMED
第7讲、现场与工序精益化实战
l 工序精益化与现场IE
l 现场5大损失
l 精益化技巧
第8讲、精益架构下的设备管理与品质控制
l 精益化之设备改善TPM
l “0故障”实施
l 品质改善TQM
l FTT
l “6+3+1实践”理论
第9讲、精益供应链与产前设计
l 如何建立精益供应链
l 精益供应链原理
l 风靡北美的 本田BP模式
l 产前精益设计
第10讲：迎接精益革命――精益企业管理者的核心修炼
l 精益企业各级主管的HR挑战与精益文化建设
l 顶级企业6大成功的精益运动
l 机能集约的误区与如何建立精益组织
l 管理者精益管理技能14项核心修炼
经验分享：世界顶级企业精益改善成功经验与精益生产（LP）最新模式

【讲师介绍】　
徐老师 Henry XU：
首位精益实战型专家讲师，多家企业和机构特约生产管理顾问、培训讲师，日本精益改善专家组（JLPK）成员，“精益陀螺”实践理论创始人，工学硕士。
长期任职于著名的本田（HONDA）汽车有限公司，历任：新机种生产导入执行总监、新工厂（精益）生产准备中心副主任、生产/研发品质改善联合事务局局长、生产部副经理、品质主管、丰田（TOYOTA）项目支援，本田管理论坛核心导师。长期负责指导企业及零配件工厂改善和的精益实践活动，在近10年的精益生产实践中总结并创立了实用的“精益陀螺”实践理论，并多次应日本、美国CRS专家组之邀参加精益工厂管理与竞争力改善研讨活动，曾被日本NHK电视台授予中国
“精益创导人物”称号。接受指导的主要有包括松下、米其林、丸顺（株式会社）、APEC、丰田合成、福耀玻璃等上百家各类企业。
授课风格：一直以实务和活泼的“启发式教学”，同时辅以大量最新的“鲜活案例”，始终强调对学员先进理念贯彻和实战技能提升，力求让学员在生动有趣气氛中收获最有价值的实用技能，并拓宽工厂管理的国际化视野。

专长领域：工厂改善和精益生产实施，如：精益生产、工厂全面改善Kaizen、现场IE、后拉式生产、工厂成本控制、质量提升、物流精益化、现场管理等领域以及企业精益文化塑造、经理人精益技能修炼和现场精益指导等。

【学员反馈】：
实用性强，方法好，趣味性强，尤其是KANBAN系统深入剖析，消除了之前许多的认识误区，对精益生产有了全新的认识，收到“豁然开朗”的效果，学到了理论联系实际的实战新方法。　　　　　　　　　　　　――奥的斯(OTIS)电梯
精益生产不仅在于知，更在于行。听了您的课得益不少，目前我们已经在公司内着手设计一个后拉式生产系统，启动精益行动。
――舒适刀片(Schick)
参加您主讲的精益改善实战课程，获益匪浅，我回公司已经立即向外方老板汇报,并计划在我们车间全面推广应用。
――德国EPCOS 电子