培训受众: 本课程专门针对制造型企业之中高层、生产管理、设备管理干部设计，适合于制造系统各经理和业务主管以及骨干等 课程收益: 设备管理上不去是缺理念还是缺模式？都不是，缺的是思考和检讨！本课程带您在不改变环境不增加投入的前提下，改变自己，提升业绩！ 课程大纲: 构筑五道防线，实现四化管理

生产保障最大化
运行成本最低化
安全风险最小化
创新增值常态化


一：全员维护

很多企业在全员维护上下了很大功夫，甚至花了很多钱，但除了形式上轰轰烈烈以外好像并没有本质上的提高，难道是TPM 不好用？原因是大家的观念没有改变：操作工把一切维护推给了维修，维修工把一切管理推给了管理者，而管理者紧紧围绕问题在工作，于是，连“弯一下腰”“多看一眼”都要干部安排……

1.操作人员三件事
2.全员维护四大忌
责任不清
不易操作
培训不足
盲目跟风
3.维修人员要参与
维修工例保效果绑定
4.全员维护的借力与氛围营造

问题研讨：点检如何变成了“打钩”？


二：预防检修

几天几夜的抢修之后，维修工们几个在思考？应急的备件采购把损失进一步扩大，不会修的现状成了难以突破的瓶颈……

1.前期防范
2.备件支持
3.预防检修两重性
4.维修技能培育与防范技巧
氛围营造、兴趣培养、启发思路、纠正习惯、具体量化、实战训练

问题研讨：
故障树工具在预防和培育中的运用
珍惜每一次“开肠破肚”的机会

三：故障反思

故障一次次重复发生说明了什么？现场大量短接的隐患背后是什么？

1.故障倒查回放
2.故障抢修的6大损失
3.从故障到管理
4.重复故障的背后
5.倒查断根

问题讨论：管理者在故障抢修中的作用

四：确保安全

对于企业而言，一起事故可以把一个企业毁掉；对于干部来讲，一起事故就会把所有功劳一笔勾销！
安全工作各个企业模式差不多，效果却大不一样，面对每天进行的检查、整改，我们到底缺了什么？

1.聚焦高危六时段
2.安全在于细节
（1）安全防护的检验
（2）小备件大风险
（3）关注施工风险
（4）维修习惯与隐患
3．落地
（1）全员承诺流于形式
（2）班前一分钟在喊口号
（3）案例教育入了误区

问题讨论：事故不会发生在我头上？
因为不管，隐患泛滥


五：持续创新

1.创新心态
2.关注细节
3. 逆向思维
4．快速取胜
5．捕捉创新
6．常态化机制



问题讨论：当领导安排的创新任务走入绝境时


低劣的业绩一定是“人”出了问题！


设备坏了，生产停了，干部坐不住了，维修工们却不紧不慢；维修进展很慢，设备故障不断，这些是技能问题还是态度问题？当终端效果与利益不相关时一切办法等于零！

1.目标导向成果主义
2.如何实现压力的传递
3.维修队伍的有效激励
警告性
严肃性
及时性
公平性
4.维修团队凝聚力的打造

问题讨论：
怎样看待“先进的”管理模式？


学以致用――321总结


【经验感悟沉淀 知行合一落地】

【老师传播知识 我们传授经验】 介绍：   授课讲师从事设备管理二十多年，横跨了几十个专业领域，从基层到高层的锤打与磨练，摸索出了一套行之有效的管理模式。通过亲历的一个个案例，一次次感悟，一幕幕情景再现，原创了设备管理系列课程。创造性的提出“5+4”设备创新理念，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。