培训受众: 品保部/工程部\生产部等 课程收益: 使全公司迈向「6 Sigma」六标准差/六希格玛的质量要求境地，使公司多元化産品做到CI持续改善，企业在客户满意下持续获利永续经营。 课程大纲: 《QIE品质改善工程学系列课程》


壹、课程宗旨
　　企业要强化质量一定要由三个部门着力。第一当然是品保部门；第二是工程研发部门，因为「质量是设计出来的（D=Design）」；第三是生産制造部门（P=Process）。理由十分简单，生産部门中每一步骤皆影响産品的质量与寿命可靠度，因此全球的高科技企业一直在不断的发展许多质量有关的方法技术，来提升这三个部门整合的团队，使其能産生最高良率（Yield）与客户需求的满意。


　　如本公司的客户皆是全球有名的大公司，其满意的程度「十分严格」。因此，「品管部门」肩负起公司的「CRM-客户关系管理」。因此这些技术能力（力质）的强化是不可缺少的。至少要和高科技的客户同步，甚至超越它们也能扮演好A+级供应商的角色（此是培训在公司第一重点方向）。内部的狭义品保部门人员对日常管理中的质量行政过程中所使用的各种「手法」必须和现代化的方法技巧「接轨」，做到「三效——效率化/交能化/效果化」的提升外更要能做一些基础技术性的工作，它包括品管统计/SPC与CPK的提供/FMEA检讨表的制作与追踪稽核/……，总称「质量五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）」，其中最重要的APQP的质量计划与PPAP的审批程序，它虽然不含很高的技术性，但是在推动执行时是相当有技巧的。例如，C.P管制计划表如果能落实，则对质量保证的工作是有很大的助益（第二重点）。


　　此外，在TQM或CWQC全公司质量管制时代的来临，公司内部必须由QCC品管圈做启动与起步来燠起全员的质量意识，它是一种员工身上表现出来的「心质 Q Mind」，即是面对质量有关的问题，要有「问题分析解决策略」的意识与责任心（第三重点）。


　　由以上三方向三重点，本课程由4大切入点。第一切入点，客户面品管——由客户抱怨开始到找出工程设计上（D）与生産制造上（P）的缺失点，并以专业化的问题分析检讨表D-FMEA与P-FMEA展现出来（内容在“贰”）；第二切入点，制造稽核面质量技术——由SPC统计制程管制与藉由管制上下限与规格上下限计算出来的CA/CP/CPK值做内外「合格标准」的指标，并找出强化的手法做CPK值提升到客户满意的标准；第三切入点，设计面品管技术——它是品保人员内部的实验设计技术与有关的研发工程部门的産品修饰改善强化的技术，它称DOE实验设计，必须使用其中的F-DOE统计DOE与T-DOE田口DOE，才能将目前客户的「高标准要求达成」；第四切入点，全公司面的品管技术——它包括行政/采购/业务人员（在现代化用词是On-Line Q.与Off-Line Q.人员）必须习修Q7N7，并以QCC方式推动各现场的改善检讨，落实时时「找问题/分析问题/解决问题/持续改善」，由这四个单元的切入，再以「辅导式培训方式」（附件X）来强化它的落实与应用，以祈能在一年内做到TQM中的CW（Company-Wide）的要求，并做到客户要求的质量审批标准（Q. Audit),对未来做到VAVE价值分析与质量成本的节省，对长期质量上做到（RARE）産品可靠度（长期的质量）的提升，而使全公司迈向「6 Sigma」六标准差/六希格玛的质量要求境地，使公司多元化産品做到CI持续改善，企业在客户满意下持续获利永续经营。

贰、课程纲要

第0单元（开场）——公司面质量改善工程技术的强化（QIE）
（上午：6Simga（六希格玛），下午：质量成本/可靠度）

上午：6Sigma
Ø 1985年间罗托罗拉首创6Sigma品管模式的故事并说明什麽是六标准差/六希格玛品管模式
Ø 快速简介CA/CP/CPK值的意义，6Sigma即CPK值=2.0
Ø 简介常（正）态分布与概率查表技巧，得出3.4ppm的6Simga概率
Ø 6Sigma质量强化项目推动时的严厉强制方式——盟主/大黑带/黑带/绿带各自扮演的角色说明
Ø 成功达到6Sigma标准的工具技术群（现场展示参考书）
Ø QIE质量改善工程学与6Sigma结合的旋风
Ø 简介ISO/TS16949体制与6Sigma的平衡关系

下午：质量成本/可靠度
Ø 质量成本的四大定义与1965年菲力普公司克劳斯比提出时的强调重点
Ø VAVE价值分析价值工程是降低质量成本的专业手法——范例简介其推理与计算手法
Ø 辅助性成本模式并简介质量成本会计学的专门书籍
Ø 长期质量的维持——坚耐设计与可靠度工程
Ø RARE的基本测试方式与産品寿命/失效率的计算公式
Ø 做好VAVE与RARE应用的配合手法
Ø VAVE与RARE在本公司实施的未来愿景与可行性分析

第一单元——客户面质量改善工程技术的强化（QIE）
Ø 客户抱怨或客户添加需求时的品管专业技术QFD质量功能展开/HOQ质量屋的实例介绍/制作操作与现场应用
Ø 简介N7新品管七手法中的N1 KJ法与N2关联图与应用在QFD/FMEA上的实际操作
Ø 简介APQP预先式质量计划的基本内容与D-FMEA和P-FMEA相互间的关系
Ø 技术性说明FMEA表的五大内容小项目与三个1/3表格空间的意义并简介RPN风险指标的评量计算方式
Ø FMEA表制作的实际操作步骤（辅导课内演练）
Ø 制作FMEA表时的三大困难点及突破方式
Ø 对供应商与客户使用QFD与FMEA做双满足的技巧

第二单元——生産面质量改善工程技术的强化（QIE）
Ø 区分SPC与SQC的差别
Ø 由常（正）态分布±3σ建立上下管制线/限
Ø -R平均数全距管制图的范例，导入SPC的基本设计模式
Ø CA/CP/CPK值的计算公式与计算机软件的公式比较
Ø 简介八种管制图的特色与第九第十R管制图与S管制图的过滤数据功能
Ø 活用SPC的大写系数表与小写系数表中的系数套用方式，快速计算CPK值并与PPK值做比较
Ø SPC中的统计学复杂性与其应用到MSA量测系统分析的范例介绍

第三单元——设计面质量改善工程技术的强化（QIE）
Ø 什麽是DOE？五种DOE的简介与工程人员为什麽一定要学DOE？
Ø DOE的前表后表与计算表
Ø F-DOE统计实验设计的一因子/二因子与多因子范例介绍
Ø 品管统计中的变异数计算新方法与ANOVA变异数分析（方差分析）的基本模式
Ø 正交表实验设计的简易模式4组式/8组式/9组式/18组式
Ø T-DOE新田口实验设计中采用极差分析的范例与简介TM-7田口七手法
Ø 田口机制模式TMM，快速强化工程设计的模式介绍与应用

第四单元——QA部门面质量改善工程技术的强化（QIE）
Ø PASS模式的应用——问题分析解决策略（Problem Analysis & Solving Strategy）
Ø 什麽是质量策略？寻找对策办法的基本手法
Ø 当没有数据时的Q1鱼骨图分析手法/Q2查检表与各种质量有关的数据收集方法
Ø 应用性Q7手法范例介绍与现场测验
Ø N7新品管七手法如何能做到解决问题为导向
Ø N7手法的实际范例与技术及现场测验
Ø 综合性问题分析与解决的推理模式

辅助单元——IE工业工程与流程管理/项目项目推动与执行力强化/时间管理与生産精益化
Ø IE七手法的简介与质量提升的关系
Ø OIE传统工业工程中动作经济的强化与质量不良率降低的关系
Ø PIE流程式工业工程与质量稽核技巧的融合
Ø NIE新工业工程与最佳化调配方式的新品管概念
Ø 项目项目推动与PERT计划评核术/缩短交期的关系（与SCM供应商管理的应用性结合）
Ø 质量项目推动的流程设计与管控实战技巧
Ø 精减效益使生産与运作模式中的成本节省手法与简易成本模式的介绍