培训受众: 企业管理者、厂长、生产（制造）部经理、生产管理人员、精益推行人员、相关的生产，设备，质量工程师、主管，以及人事，财务等致力于改善流程，减少库存和浪费的人员 课程收益: 了解实现精益现场的八大基础利器 – 现场布局、线平衡分析、多能工培训、5S、目视化、TPM、人机分析、自动化。并明白每一个利器的作用及导入时机
熟悉生产流程的增值链
明确推行精益生产方式对于离散型生产企业的重要意义
JIT 的理念
明确企业现场中的浪费现象
掌握实现准时化生产的工具方法
熟悉直观工厂和持续改进概念
掌握现场改善的有效方法 课程大纲: 第一部分：丰田精益思想
1、精益生产基础
精益生产起源与发展
适应市场变化的选择
精益生产的核心
JIT 的定义
JIT 的出发点及基本思想
精益是 JIT 思想的进一步升华
精益生产的思想基础
库存是祸害
以人为本
2、制造周期与影响制造周期的因素
什么是制造周期
狭义的制造周期
如何缩短制造周期
七大浪费定义
等待的浪费及解决方案——均衡生产
市场需求率
TT、ATT及CT的定义与关系
实现均衡生产
动作的浪费及解决方案
案例练习
3、精益生产原则
原则一：规范所有活动
原则二：明确客户供应商关系
原则三：流程简单明确
原则四：在尽可能低的层次通过实验向理想状态过渡
第二部分：为实现JIT的现场常用的八大利器
利器1 – 现场布局
 布置的作用与画法
 布置原则
 布置的基本形式
 研究布置的七个步骤
 怎样使用目前状况图
 改进布置的分析手法
 练习：某公司改进仓库零件布置图 现状 – 1
 练习：某公司改进仓库零件布置图 理想图
利器2/3 – 生产线平衡分析和多能工培训
个别效率与整体效率
 生产线编成效率
 平衡损失率
 练习题 (一)
 练习题 (二)
 多能工的培训
利器4 – 5S 和 目视化工厂
生活中的目视化
 目视化工具的特点
 目视化工具的作用
 目视化的方法
利器5 – TPM 全面设备保养
 TPM 有什么用
 TPM 的概述
 影响设备效率的八大损失
 八大损失的改善目标
 零故障的思想
 潜在缺陷
 自主保养基准书
利器6 – 现场人机最佳配置
 人机操作分析的意义与目的
 人机联合操作的组合形式
 人机联合操作分析的表格符号
 人机联合分析法的步骤
 人与机的配置比例
 案例练习 (一)
 案例练习 (二)
 案例练习 (三)
利器7 – 自动化防错法
 防错法定义
 防错法基本原则
 设计机械装置来防错
 防错原理
 总结练习
 结语