培训受众: 企业管理者、厂长、生产（制造）部经理、生产管理人员、精益推行人员、相关的生产，设备，质量工程师、主管，以及人事，财务等致力于改善流程，减少库存和浪费的人员 课程收益: 了解精益生产思想
明确企业现场中的浪费现象
熟悉直观工厂和持续改进概念
掌握现场改善的有效方法 课程大纲: 第一章 丰田精益思想
1.1 三次工业革命
1.2 精益生产方式起源与发展
1.3 市场需求的变化
1.4 精益生产与传统生产的区别
1.5 日本企业与欧洲企业在生产运作过程中的差异
1.6 精益生产实施效果
1.7 精益生产系统结构
第二章 生产中的“浪费”现象
2.1 “浪费”的定义
2.2 第一大浪费 – 过量生产
2.3 第二大浪费 – 库存
2.4 第三大浪费 – 搬运
2.5 第四大浪费 – 多余的工艺
2.6 第五大浪费 – 等待
2.7 第六大浪费 – 纠正、检验和返工
2.8 第七大浪费 – 多余的动作
第三章 改善现场“浪费”的利器 – 四阶段分析法
3.1 作业分解
将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。
所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目（细目指动作的片断）
(案例练习)
3.2 作业分析
为什么要做这个细目？
做这个细目的目的是什么？
在什么地方做最好？
在什么时候做最好？
什么人去做最好？
用什么方法最好？
下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿
产生构想，立即记录下来
3.3 创造对策
以构想创造对策，达成下列目标
与部属及相关人员讨论
整理细目，成为新工作方法
3.4 推动新方法
呈报上司
与部属沟通
知会有关部门，如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位（或提案审查委员会通过），征得同意
立即并确实执行新方法
奖励对改善有世界功劳的部属。
第四章 答疑与讨论