培训受众: 总经理、生产副总、厂长、生产管理、供应链管
理、仓储及物流管理、采购管理等生产制造管理相关职位。 课程收益: 1、丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
2、1979年，《丰田生产方式》这本书就已出版，本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。
3、广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。 培训颁发证书: 精益生产管理证书 课程大纲: 第一部分：专家授课、精益导入

第一章：精益生产成功的根源

1、世界危机的根源——缺德

2、日本企业持续发展的根本原因

3、精益生产为什么在中国难成功的原因分析

4、中国企业精益生产成功的根本因素

第二章：精益生产的本质及发展

1、精益生产的本质

1）什么是生产运营管理系统

2）精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

2、精益生产的起源和发展

1）世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

2）精益生产的起源——丰田生产方式

3）世界经济的发展与精益生产的发展

4）中国企业精益转型的必要性

5）观看影片—无止境的改善·丰田生产方式

3、TPS之屋，丰田生产方式体系

1）丰田生产方式的软件核心要素

2）丰田生产方式的硬件核心要素

3）理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化

4）理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

5）丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分：精益样版工厂现场考察

一、参观广汽丰田汽车有限公司

看点:

1、以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

2、Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

3、完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

4、世界顶尖的目视化管理；

5、先进的SPS(单台供件)物流模式。

二、参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）

看点：

1、精益 思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

2、行业最先进的硬件设备及管理系统；

3、全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

4、全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”

1、丰田为什么强大？

2、丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

3、丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

w丰田会议文化 w丰田安全文化 w丰田“三现”文化

w丰田的人性化关怀 w丰田持续改善的操作方法

4、Q&A对话交流

第四部分：精益精髓、专家授课

第四章 企业降低成本的根本原理

1、企业降低成本的方法论

2、案例分析，冷凝器厂的成本降低方法

3、降低成本与精益生产的关系

4、降低成本的根本原理

第五章 精益推行一二三四五

1、精益生产的五大原则

1）全面认识价值 †分析价值流 †全面理解流动

2）按客户需求拉动 †持续改善

2、精益生产的收益

丰田与通用数据对比 †开展精益前后各项指标对比

第六章 精益生产实施要点

1、工厂实例分析

2、精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值

3、精益生产实施第二步：流动和拉动

4、流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产

5、平准化生产，精益生产计划排程方法

6、案例分析：丰田的一次起死回生的经历

7、案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

第五部分 流动和拉动第2步：JIT

1、实施JIT的四大要点

2、一个流的实施方法和要点 †节拍、标准化生产的要点

3、如何建立库存拉动、看板生产体系

观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式

案例分享：丰田的看板运用

4、刚好及时的物流方式和形态

实施JIT和平准化生产的前提工作

5、快速切换SMED †安定的设备——TPM

6、安定的品质——自働化 †人才培养——多能工和改善队伍

7、合适的薪酬制度与激励机制

◇精益生产实施第三步：实现到供应商拉动

◇精益生产实施第四步：精益供应链四原则

8、案例分享：丰田纺织的快速切换改善

◇通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

9、组建精益团队 †建立畅流化的生产方式

10、建立标准化作业的过程 †建立精益持续改善的管理架构

11、目视化管理水平提升 †精益改善成果

Q&A：学员提问及问题解答答

第六部分 学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。

1、学员企业推行难点或最想改善的地方介绍

2、运用所学知识，制定精益实施方案

3、交流分享

第七部分

A.方案学员企业(NO1.0>NO2.3>NO3.5竞标)诊断:

（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）

1、集体坐大巴去学员企业

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程

4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断

5、学员讨论交流

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1、个案汇集与描述；

2、深度交流与研讨。 介绍：   宋传承老师

广东精益管理研究院TPS首席专家

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。