丰田精益生产管理－正宗丰田精益生产课程
●掌握精益生产的体系要求！
●学会运用
●减少损耗杜绝浪费，成本下降5%以上！
●
●打造一支真正有用的精益生产团队，提升全员士气！
●为企业植入精益思想、创建精益文化！ 课程大纲: 第一章 精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源——缺德
世界制造业
精益生产的起源——
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
第二章 精益生产成功的根源
日本企业
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素
第三章 企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论
案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系
降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值
分析价值流
全面理解流动
按客户需求拉动
持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比
开展精益前后各项指标对比
第五章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步：流动
流动第1步：整流化生产
一个流的实施方法和要点
节拍、标准化生产的要点
流动第2步：实施基础-平准化排产
平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产
快速切换SMED
安定的设备——TPM
安定的品质——自働化
人才培养——多能工和改善队伍
合适的
精益生产实施第三步：
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享：丰田的看板运用
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
精益生产实施第五步：
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
通过某
组建精益团队
建立畅流化的生产方式
建立
建立精益持续改善的管理架构
精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答 介绍： 广东精益管理研究院高级研究员；
广州商惠
中国少壮派
华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师。
曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：
项目业绩-
参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；
精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%；
AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；
物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩－
构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%；
主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%；
工时
通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天；
SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT；
SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT；
08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。
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