培训受众: 集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等 课程收益: 1、丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
2、1979年，《丰田生产方式》这本书就已出版，本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。
3、广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。 培训颁发证书: 精益生产管理证书 课程大纲: 第一部分：专家授课、精益导入

第一章：精益生产成功的根源

1、世界危机的根源——缺德

2、日本企业持续发展的根本原因

3、精益生产为什么在中国难成功的原因分析

4、中国企业精益生产成功的根本因素

第二章：精益生产的本质及发展

1、精益生产的本质

1）什么是生产运营管理系统

2）精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

2、精益生产的起源和发展

1）世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

2）精益生产的起源——丰田生产方式

3）世界经济的发展与精益生产的发展

4）中国企业精益转型的必要性

5）观看影片—无止境的改善·丰田生产方式

3、TPS之屋，丰田生产方式体系

1）丰田生产方式的软件核心要素

2）丰田生产方式的硬件核心要素

3）理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化

4）理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

5）丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分：精益样版工厂现场考察

一、参观广汽丰田汽车有限公司

看点:

1、以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

2、Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

3、完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

4、世界顶尖的目视化管理；

5、先进的SPS(单台供件)物流模式。

二、参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）

看点：

1、精益 思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

2、行业最先进的硬件设备及管理系统；

3、全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

4、全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”

1、丰田为什么强大？

2、丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

3、丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

w丰田会议文化 w丰田安全文化 w丰田“三现”文化

w丰田的人性化关怀 w丰田持续改善的操作方法

4、Q&A对话交流

第四部分：精益精髓、专家授课

第四章 企业降低成本的根本原理

1、企业降低成本的方法论

2、案例分析，冷凝器厂的成本降低方法

3、降低成本与精益生产的关系

4、降低成本的根本原理

第五章 精益推行一二三四五

1、精益生产的五大原则

1）全面认识价值 †分析价值流 †全面理解流动

2）按客户需求拉动 †持续改善

2、精益生产的收益

丰田与通用数据对比 †开展精益前后各项指标对比

第六章 精益生产实施要点

1、工厂实例分析

2、精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值

3、精益生产实施第二步：流动和拉动

4、流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产

5、平准化生产，精益生产计划排程方法

6、案例分析：丰田的一次起死回生的经历

7、案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

第五部分 流动和拉动第2步：JIT

1、实施JIT的四大要点

2、一个流的实施方法和要点 †节拍、标准化生产的要点

3、如何建立库存拉动、看板生产体系

观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式

案例分享：丰田的看板运用

4、刚好及时的物流方式和形态

实施JIT和平准化生产的前提工作

5、快速切换SMED †安定的设备——TPM

6、安定的品质——自働化 †人才培养——多能工和改善队伍

7、合适的薪酬制度与激励机制

◇精益生产实施第三步：实现到供应商拉动

◇精益生产实施第四步：精益供应链四原则

8、案例分享：丰田纺织的快速切换改善

◇通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

9、组建精益团队 †建立畅流化的生产方式

10、建立标准化作业的过程 †建立精益持续改善的管理架构

11、目视化管理水平提升 †精益改善成果

Q&A：学员提问及问题解答答

第六部分 学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。

1、学员企业推行难点或最想改善的地方介绍

2、运用所学知识，制定精益实施方案

3、交流分享

第七部分

A.方案学员企业(NO1.0>NO2.3>NO3.5竞标)诊断:

（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）

1、集体坐大巴去学员企业

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程

4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断

5、学员讨论交流

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1、个案汇集与描述；

2、深度交流与研讨。 介绍：   广州商惠企业管理顾问有限公司高级咨询顾问
精益生产资深培训讲师
华南理工大学工业工程硕士
丰田系统企业TPS主要组织和推进责任人
日企华南地区TPS 学习会推进者
从业经历:

一、现为精益生产高级咨询顾问及：负责企业精益生产、TPS推行及成本低减咨询服务及培训 。
项目业绩：
1、为多家企业进行一对一辅导：主要指导项目有：“一个流”Layout、整流化、在制品低减、5s、品质提升、换型时间短缩；平均每家企业生产生产效率提升30%，换型时间下降35%，生产周期缩短60%，品质提升25%；
2、指导广东某企业构建了精益成本核算体系：通过成本核算完善企业的BOM体系，并督促现场自主改善，2010年上半年为企业节约了350万元；并导入基层绩效考核的项目辅导，在人员不变的前提下效率提升了20%。
3、指导广东某企业建立标准工时体制、标准作业体系：对5s与目视化、LAYOUT布局等项目进行辅导，帮助企业建立了扎实了的管理基础。

二、曾任职广汽集团乘用车工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人：负责新工厂工厂规划，现有工厂物流规划与布局，精益物流方式和MES系统导入。
项目业绩：
1、新工厂规划：研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划主要负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计：结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入：建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系：建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进的信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

三、曾任职日本丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。为了更好实施平准化生产，控制在库，部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场IE研修活动（省人化项目活动）：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动5回，指导现场改善多回，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人，培训班组长56人。主导仓库现场改善研修活动3回，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入平准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，通过设备的改善、人的作业标准化，极大地降低了单位产品制造时间，促进了整体效益的提升，年度达成了公司15%的省人化目标；建立少人化体制，及时监控并调整生产和生管的需求人员，实行了人员的统一管理及生产线人员招聘的数据化与流程化。
5、在库低减推行经验丰富：通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

能力及专长：
1、具备丰富的TPS及精益生产推行经验：有丰富的“整流化”LAYOUT布置、优良生产线构建经验；具有JIT生产，周期时间短缩（L/T时间）的实践操作能力，其中对平准化后补充生产、小批量生产、看板拉式工具运用等具有丰富的实战工作经验。擅长从人的效率（工数管理）及企业“价值流图”这个核心的价值链工具来考虑并进行改善。
2、具有丰富的现场诊断及改善实施能力：服务于世界五百强-日本电装公司，系统学习过TPS体制构建及运营管理；参加了丰田TPS第一期自主研修会，接受丰田公司日本籍老师系统的TPS知识训练。诊断过不同行业、不同性质的企业25家，积累了丰富的现场诊断评估经验；
3、具有丰富的系统培训及辅导能力：具有6年多的企业内训授课经验，3年多的项目辅导经验。
企业TPS课程专职讲师：开发了“成本与交期”千纸鹤课程、构建了“计划→一个流”的贩卖工厂、TPS浪费改善工厂、高效率TPS模拟工厂等类型的TPS晋升等级教育体系。
IE研修讲师：曾主导过DENSO 4年的IE研修活动，研修内容涵括：IE理论知识学习、现场7大浪费的发现、时间的观测、物流情报规划，在库低减、机型快换切换、精益改善手法运用等多方面的内容。
供应商TPS推进及现场改善专职讲师，赴供应商处传授TPS基础知识及改善技能，并主导现场改善。
QC活动内训讲师：接受过日本DENSO海外技研室QC专职训练，DENSO QC培训专职讲师。
企业包装设计专职讲师：培训包装设计原理、测试方式，包装与物流运输、作业效率、品质及环境影响相互关系；及如何提升周转箱收容率、如何进行周转箱的管理等。

授课专题：
《丰田精益原理与推行技巧》、《卓越品质管理－零缺陷》、《一个流生产方式与沙盘演练》、《巨额利润的源泉－丰田成本之道》、《现场5S与目视化应用管理技能》、《卓越班组长管理技能提升》、《高效工厂管理实务》、《精益价值流图析与利润创造》、《卓越现场管理与现场改善》

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