培训受众: 生产部门主管,经理,总监,副总,工程部门主管,经理,总监,副总及其它公司中高层干部. 课程收益: 1.掌握标准工时的定义,测算方法,及标准工时的五大功能.

2.掌握生产效率的定义,计算方式,及提升生产效率的四大途径.

3.掌握生产物流的分析方法和制造业工厂平面布局规划的实际操作步骤.

4.掌握异常工时降低的分析方法及解决问题的八大步骤.

5.掌握生产线平衡的基本原理与瓶颈突破的基本技巧.

6.掌握如何有效开展改善提案活动进行生产效率改善. 课程大纲: 课程介绍：
为什么设定的目标总是不能实现?为什么下属的执行力总是不够好?明明感觉到有很大的改善空间却不知道如何切入?如何全面系统导入改善计划使生产效率持续提升?------要想时针走得准确,关键是要控制秒针的运行；本课程将给出最实用管理工具与最详细的操作步骤.

课程特色：
观念，流程,规范一次到位;定义,计算公式,功能用途,改善途径全部到齐,讲师提供思路与格式,你描述要解决的问题,师生互动,教学相长,在唇枪舌剑的论辩和轻松愉快的气氛中分享学习的快乐.
培训方式：
三分之一理论讲解;三分之一案例分析;三分之一分组演练与点评;随时提问,立即回答,不兜圈子,不回避实质性问题,讲师引导我们共同寻找合适的答案.

培训用时：
一天（早9:00-晚5:00）

课程提纲：
1．标准工时的定义
1.1 标准工时的九大误区

1.2 什么是标准工时?

1.3 需要防止的两种现象

1.3.1 把异常当正常

1.3.2 将非法变合法

1.4 标准工时的两个组成部分

1.5 标准工时的结构图

1.6 标准工时的计算公式

1.7 为什么要进行评比？

1.7.1 评比系数的四个关键要素(西屋评估法)

1.7.2 评比系数的运用案例

1.8 为什么要进行宽放?

1.8.1 宽放系数的含盖范围

1.8.2 宽放系数的确认

1.8.3 宽放系数的确认案例分析

2． 标准工时的测算
1.9 建立标准工时系统的基本方法

1.9.1 经验评估法

1.9.2 马表测量法

1.9.3 模特法

1.10 建立标准工时系统的三个关键步骤

1.10.1 工序分解

1.10.2 区分影响工时的关键要素

1.10.3 制订现实有效的测算计划

1.11 标准工时测算的三个关键安排

1.11.1 下个月要排产的产品优先测算(本月)

1.11.2 常做的产品紧随测算(下月)

1.11.3 剩下的产品最后测算(第三个月)

1.12 产品别标准工时汇总的两种方式

1.12.1 工站式加工产品的标准工时汇总

1.12.2 流水式作业产品的标准工时汇总

1.13 标准工时修订的五个时机

1.13.1 产品上线的第一个月

1.13.2 产品上线后第三个月（三个月之后）

1.13.3 产品上线后第九个月（半年之后）

1.13.4 产品上线后第二十一个月（一年之后）

1.13.5 设备、工艺、材料、治具发生变化时

1.14 标准工时审核与发行的四个步骤

1.14.1 标准工时测试记录表(IE制作\班组长会签)

1.14.2 工序别标准工时总表(IE课长\制造课长会签)

1.14.3 产品别标准工时总表(工程经理\生产经理会签)

1.14.4 《产品别标准工时总表》经文控统一发行

3． 标准工时的运用
a) 标准工时在生产效率计算的运用

i. 生产效率的计算公式

ii. 生产效率的计算案例

b) 标准工时在生产线平衡改善中的运用

i. 生产线平衡改善的依据

ii. 生产线平衡改善的案例

c) 标准工时在生产线人员需求计算中的运用

i. 生产线人员需求的计算依据

ii. 生产线人员需求的计算案例

d) 标准工时在设备需求计算中的运用

i. 设备需求的计算依据

ii. 设备需求的计算案例

e) 标准工时运用在生产计划的计算中

i. 报价的计算依据

ii. 报价的计算案例

4． 分组演练方案
a) 分组演练方案的设计

b) 分组演练测算的数值取得

5． 演练点评互动
a) 最快与最慢小组代表上台再作业10套/一次

b) 本次课程互动与演练之意义延伸

6.生产效率的概念


6.1生产效率的九大误区

6.2生产效率的概念

6.3生产效率的相对性

6.4生产效率的导向性

7. 生产效率的计算
7.1生产效率的计算公式

7.2 生产效率的计算案例

7.3设备稼动率的计算公式

7.4 设备稼动率的计算案例

8.生产效率的改善


8.1物流规划与平面布具的改善―“体”的改善

8.2异常工时的降低―“面”的改善

1.传统异常工时的处理办法

2.绩效异常工时的处理办法

3.异常工时降低的八个步骤

8.3生产线平衡的改善―“线”的改善

1.生产线平衡四项指标

2.生产线平衡四项指标演算

3.生产线状态与订单形态配备论证

8.4 瓶颈突破与现场改善提案―“点”的改善

1.瓶颈突破

2.现场改善提案

8.5设备稼动率改善

1.加强设备保养、建立三级保养制度及设备档案

2.建立生产计划体系、确保设备满负荷运转

3.引入快速换模法、减少换模时间

4.强化模具管理、保持模具完好状态

5.进行员工培训、提升员工的设备维修\操作水平

9.改善分组演练


9.1分组演练小组划分、器材准备

9.2分组演练的实行步骤

9.3分组演练过程记录

9.4分组演练结果发布

10.演练结果点评


10.1 物流规划与平面布局方案点评

10.2 异常除外工时改善统计分析与重点突破点评

10.3 生产线格局与订单格局,产品格局契合度点评

10.4 改善提案开展,动作分析,瓶颈突破方式点评