第一部分精益思想篇
1、精益生产价值体系
　◆精益生产的起源
　◆精益生产的核心价值
　◆价值流与价值流图
◆识别客户增值与非增值
　◆中国企业实施精益生产的障碍
2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
　◆精益生产与IE改善的关系
　◆IE改善常用的手法
◆生产方式革命里程碑
　◆持续改善

第二部分精益意识篇
1、员工意识
　◆改善给企业带来的影响
　◆改善的误区
　◆帮助员工拥抱变革
　◆企业利润及成本模式分析
2、浪费意识
　◆企业常见的7+3=10种浪费
　◆识别并挖掘浪费
　◆寻找浪费的4M方法；
　◆消除浪费的有效方法
　◆减少1成浪费相当增加1倍销售额
※案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3、库存意识
　◆企业库存的来源和危害
　◆有效的消除库存的方式
　◆库存策略和解析批量
4、效率意识
　◆假效率与真效率
　◆个别效率与整体效率
　◆可动率与运转率
5、全局意识
　◆对整个制造流程进行分析
　◆对单面流程进行分析的危害
　◆不断的改善

第三部分生产体系改造篇（上）
1、流线化生产
　◆精益生产的硬件基础--流线化生产
　◆流线化生产与批量生产的差异
　◆流线化生产的八个条件及步骤
　◆流线化生产的设计原则、要点
　◆柔性单元生产的实施
　◆单件及小批量物流
　◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
2、安定化生产
　◆人员的安定
　1）标准化作业
　2）标准化的三大要素
　3）生产节拍运用与计算
　4）标准化作业实施方法
　5）员工多技能
　6）实施一人多机
　7）动作经济原则
　◆设备的安定
　1）可动率才重要
　2）理解OEE及计算方法
3）如何计划和实施TPM工作
　4）自主保全与零故障
5）精益设备的选择　
◆品质的安定
　1)品质变异的来源
　2)零缺陷
　2）品质中的“六个三”
　3）零不良原则
　4）客户导向的品质目标管理
　5）品质成本的管理
　6）设计与制造质量与成本之关系
　7）总质量成本曲线划分区域
　8）质量成本改进模式与效应
　9）六西格玛的认识
10）全员质量意识再造与控制
※演练：谁为质量负责
　◆物量的安定
　1）经济批量不经济
　2）快速切换的方法和原则
　3）SMED的定义
　4）快速切换的改善着眼点及思路
　5）快速切换的实施法则
　◆管理的安定
1）现场管理
2）如何形成现场改善自律机制
3）可视化管理--让问题看得出来
4）多功能的自我领导团队、教育与改善

第三部分生产体系改造篇（下）
3、平稳化生产
　◆何为平稳化生产
　◆生产进度与生产能力不足的对策
　◆生产计划安排原则
　◆生产排程的高明做法
　◆依据4M1E做好产前准备
　◆生产进度随时掌控
　◆在制品占用量分析
　◆平稳化生产的技巧
　◆混流生产是平稳化生产的最高境界
4、自动化(jidoka)生产
　◆自动化和带人字旁自动化的区别
◆实现jidoka的三个手段
　◆jidoka的有效工具--按灯制度
　◆快速处理问题系统
　◆问题管理—5F法和刨根法
　◆5Y分析　
◆合理化四个步骤
　◆PDCA循环
　◆均衡化生产
※案例分享
5、准时化生产(JIT)
　◆准时化生产的特点
　◆准时化生产与后拉式生产有何区别
　◆准时化生产方式(JIT)运用方法
◆如何根据需求计算需求节拍
◆生产节拍的计算方法
　◆U型生产线与单件流
　◆如何实施准时化生产
　◆拉动式生产的支持系统介绍
　◆一个流生产
　◆看板生产的条件
　◆看板生产的规则
※案例练习：如何计算看板数量

第四部分精益推行技法篇
　◆U型布局
　◆流程式布局
　◆多技能员工
　◆作业标准化
　◆5S管理
◆推行设备的TPM
　◆目视管理
　◆看板管理　
◆全员质量控制
◆防错、防误、防呆
◆快速换模
　◆IE工程
◆工序平衡
※案例分享
※精益生产模拟演练
※精益生产评估和衡量

第五部分精益效率提升篇
　◆高效率改善:意识改革
　◆高效的硬件：生产系统布局
　◆高效的运行准则：标准作业
　◆高效基础---时间研究
　◆高效的支持保证：快速换模SMED
　◆让低效率无所遁形：作业测定
　◆让低效率无所遁形：目视管理方法
　◆让低效率无所遁形：动作分析　
◆效率改善方法：MODAPS法
　◆效率改善方法：动作经济原则
　◆效率改善方法：单元化生产
　◆效率改善方法：jidoka生产
　◆效率改善方法：ECRS
　◆效率改善方法：平衡生产线
※案例分享
※精益生产模拟演练