中国式精益生产
课程大纲

一、初识精益生产方式
    福特的困惑
    生产方式的转变，代表了时代的进步

二、精益生产方式为我们带来什么
    以企业改善活动为基础，支持系统的问题解决
    精益生产带给我们文化的凝聚
    精益生产就是一条发现和解决企业浪费之旅
    工具可以因地制宜；思想、思路和方法是我们追求的根本。

三、精益核心：消除浪费
    让我们认识浪费
    消除浪费，就是一条精益之旅

四、精益核心，改善文化
    如何打造共同的价值观---改善
    建立改善激励机制
    改善的工具:SDCA–PDCA

五、精益核心，人的浪费是最大的浪费

六、看板KANBAN系统带给我们哪些思考？
    生产计划与物料控制
    推动式(PUSH)与拉动式(PULL)生产系统的差异
    看板的操作的种类与使用规则
    看板数量设定
七、现代IE技术带给我们哪些思考？
    动作要素:一个容易被人忽略的金矿
    工作研究从“5W1H”和“ECRS四大原则”开始
    5W1H提问技术
    ECRS原则
八、精益思想下的生产布局带给我们哪些思考？
    如何进行工艺流程程序分析？
    如何进行现场布置径路分析？
    如何进行管理事务流程程序分析？
九、生产同步化与均衡化带给我们哪些思考？
    生产线不平衡产生的原因
    解决生产线浪费的法宝：平衡生产线
    快速作业切换
十、流线化生产带给我们哪些思考？
    一个流（流线化生产—U形生产）消除库存发现问题
    快速反应——物流创造价值
    快速反应——产能与生产周期
    流线化生产的八个条件
十一、标准化带给我们哪些思考？
    标准化——现场持续改善的基础，迈向一流企业的第一步
    作业标准模拟训练
    岗位指导培训员工的四个步骤
十二、多能工的培养与管理带给我们哪些思考？
    多能工与“老手”
    有计划进行岗位技术培训
    岗位定期轮换
    班内定期轮换
    工位定期轮换
十三、精益品质管理带给我们哪些思考？
    传统品质管理与精益生产品质管理
    精益生产品质目标：零缺陷
    精益生产品质管控手段
    精益生产品质要素：4M1I
    防错法与零缺陷管理
    防错思路及其策略方法
十四、全面生产维护TPM带给我们哪些思考？
    与设备有关的损失计算和资料收集
    设备操作中的六大损失与设备综合效率OEE
    消除和设备相关的损失的对策
    TPM是文化
    TPM活动的措施和技术
    全员生产自主维修(TPM):七步走
十五、6S与目视控制带给我们哪些思考？
    6S推行几年了，可总觉得是在做秀。
    6S推行成功与否的关键：如何保持整理、整顿、清洁（3S）的成果
    颜色管理：颜色运用于6S的5个步骤
    现场整改的基本工具---目视管理
十六、发现及解决问题能力训练
    解决现场问题的思路和步骤
    问题原因分析思维强化训练
    案例分析与模拟训练


授课时长：2天（14课时）