课程大纲
●工具一：5S——现场改善基础
①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）
●工具二：目视化管理（VisualManagement）
①周期性信息展示②3M的实时监控
③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）
●工具三：问题解决
①5Why②PDCA循环③快速响应异常管理六要素
●工具四：全员生产维护（TPM）
①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略
③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤
●工具五：标准化作业
①准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）
●工具六：现场改善－Kaizen
①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）
●工具七：防错（Pokayoke）
①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则
●工具八：看板（Kanban）
①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则
●工具九：快速换模（SMED原理）
①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素
③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素
⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）
⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程
●工具十：价值流图析（ValueStreamMapping）
①确定产品系列②现状图绘制
③未来状态图绘制④计划与实施
案例研究