第一部分还原TPS本来的面貌，及理解TPS的本质
一、支撑TPS丰田生产方式的经营观点･基本理念
围绕丰田的面临的环境，企业的目的
不降低成本就无法提高利润
降低成本＝提高生产性
生产方式改变成本
浪费无处不在
①对“生产过剩是最严重的浪费”、“库存是彻底的浪费”的透彻认识
②发现“动作的浪费”的眼力
表面生产性与实际生产性的区别
稼动率与可动率的区别
整体效率重于局部效率
提高劳动生产性与强化劳动的区别
二、TPS的2个支柱（之JIT）
TPS丰田生产方式产生的历史经纬
TPS的2大支柱
JIT准时化生产（Justintime）：必要的时候只生产必要数量的必要产品
决定Justintime水平的周期时间
周期时间太长有什么坏处？
导致周期时间变长的停滞为何会产生？
JIT实现的基本原则①工序的流动化
②根据必要数量决定节拍时间
③后工序拉动
JIT准时化成为可能的大前提：平准化、均衡化生产
JIT得以实现的管理改善之道：KANBAN（看板）
减少库存的策略与改善思路
三、TPS的2个支柱（之自働化）
自働化　（JIDOUKA）：工序内造就质量
质量要在生产工序内制造出来
人的工作和机器的工作相分离
人不做机器的看守
省力化、省人化、少人化
迅速对应异常①异常的发生与确定
②发生异常能够停止
③发现异常
④防止再发及未然防止
工序的可视化
四、TPS的最新发展
从TPS到TOTAL-TPS的发展过程
TOTAL-TPS的特征：从前的TPS与T・TPS的比较
TOTAL・TPS的思想、实施
向TOTAL-TPS的发展
在TPS的基础上向TMS进化：从TPS到TMS(TMS:　ToyotaManagementSystem)
支持TPS的精神是人性尊重
本章小结①精益生产不是一种固定的生产方式
②精益是一种思想！！！

第二部分描绘TPS精益生产的改善路径
一、浪费的认识与彻底消除/价值与价值流的识别与分析
浪费的3种形态3MLoss
现场七大浪费
消除7种浪费的步骤
生产中的浪费之源
浪费与价值、价值流动
价值流图绘制
为什么要绘制价值流?关注浪费、关注流程
价值流绘制的介绍
绘制现在状态
收集数据
设计将来状态－－设想
绘制将来状态
考虑主要问题
二、准时化生产的必备条件：整流化
整流化与JIT
JIT实现的基本原则①工序的流动化
②根据必要数量决定节拍时间
③后工序拉动
整流化的意义---工序的流动化
(1).减少生产活动的万恶之源---库存
(2).冲洗在制品---WIP
(3).制程时间缩短
(4).生产力提升
造物的7个流动
物品、人员、情报、作业、布局、组织、意识的流动
不连续的流动
设备的制约（大型、高速、高价、通用化的设备）
场地布局的制约
人员的制约
连续的流动
适速（TT节拍时间）
专用设备
小型廉价的设备
U形化、一笔画布局
整流化生产模式的建立条件
条件一:单件流动（One-Piece-Flow）
条件二:按制程顺序布置设备
条件三:生产速度的同步化
条件四:多制程操作的作业
条件五:作业员的多能工化
条件六:边走边做的走动作业
条件七:机器设备的小型化
条件八:生产线布置的U型化
三、工序内造就质量的必要手段：源流管理
源流管理与自働化　（JIDOUKA）
实现自働化基本原则：①质量要在生产工序内制造出来
②人的工作和机器的工作相分离
③迅速对应异常
④少人化
源流管理的意义--工序内造就质量
（1） 预防胜于治疗
（2） 第一次就把事情做对
（3） 顾客第一
（4） 追根究底
构筑源流质量的五不原则
（1） 造不出
（2） 不制造
（3） 不接受
（4） 不流出
（5） 流不出
源流管理推进的步骤：
准备阶段
---3定（定位，定品，定量）化
---整流化
---INLINE化
---彻底消除WIP
---彻底的目视化管理
实施阶段
---问题及时暴露的机制（不良品及时发现和返回源头）
---防错机制
---标准作业的体制
---改善团队打造和跟进

第三部分完善TPS精益生产的部分改善工具
一、整备现场与现场的活性化①现场的5S活动：3S/3定+1S+1S+……
②现场的可视化及可视化工具
③标准作业
④人员技能认定与管理者职责
⑤改善提案制度
二、作业改善①遵守标准作业
②排除浪费的作业
③作业的再分配
④平准化生产与均衡化生产
⑤按照节拍时间生产
⑥LOB生产线平衡
三、物流改善①“看板”方式的结构
②零部件收货方式
③将零部件向工厂内部的搬入方式
四、设备改善①设备的3S
②设备保全（自主保全）
③缩短换模时间
五、品质改善①在工序内造就质量
②设备工序能力的确保
③防呆
④形成QA合作网
⑤采购件的品质确保（无检查收货）
⑥CS活动（顾客满意度）
六、新产品的生产准备①ＳＥ活动（设计相关）
②品质保証活动
③生产准备
④制造准备
⑤新产品制造准备业务计划书