培训受众: 生产经理，生产、质量、设备、模具主管，IE工程师及一线车间主任，班组长等相关人员
课程收益: 深刻认识现场Loss存在形态与Loss的分类，掌握Loss的计算方法，
掌握从人为中心、设备为中心、生产系统为中心三个角度去改善Loss的思路掌握Loss的核心工具：SMED、防错、OEE改善、SOP、Line Balancing与编程效率、瓶颈改善、Motion Study等 培训颁发证书: 是 课程大纲: 生产效率与Loss改善
现场Loss认识
现场七大浪费
设备六种损失
生产体系的3种浪费
LOSS改善活动三方面
生产与Loss系统图
快速换模换线（SMED）
-学习丰田的换线神话如何在我的企业实施
F1赛车加油给我们的启示-录相观赏
10分钟内换型，为什么丰田做得到？
如何缩短换型时间？
机内作业与机外作业之区分
机内作业转化为机外
机内机外作业单元要素之彻底改善
为了分化机内、机外作业的改善
快速换型改进五步法
快速换型百宝箱展示
设备综合效率（OEE）改善
设备六大损失-停止层面、速度层面、不良层面
设备损失测量与评价工具-OEE
设备寿合周期费用-LCC
设备综合效率提高途径-TPM
课程练习
防错-从根本上去除检查与杜绝不良的方法
人为什么会范错？
日常防错的实例
防错措施三个层次
防错十大原则及应用案例
防错装置14类及主要应用案例
小组练习
标准化作业（SOP）
标准化-企业不断进步的基石
标准化（SOP）实施的具体步骤
标准化（SOP）与目视管理
标准化（SOP）与持续改进，与创新
动作演练：作业指导书编写
生产线平衡（Line Balancing）与编程效率提升
生产线平衡、节拍、T/T、PT、NT
编程效率（LB）计算
简单而实用的4原则-ECRS
现场录相观看与生产线平衡练习
作业浪费分析与改善
通过服装加工实例了解作业区别
秒表测量作业
作业改善练习
设施布置-现场“布阵”的魅力
布置类型与设备布置六原则
什么情况下用什么样的布置？
P-Q分析
研讨及演练
瓶颈工序改善--“四两拔千斤”
什么是瓶颈？
如何一眼找到现场瓶颈？
瓶颈管理四原则及案例应用
学员提问与交流
课程时间：2天