培训受众: 制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。 课程收益: ?帮助到学员认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
?树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
?了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
?掌握现场改善十种主要方法；
?制定出切实可行的现场改善方案；
?与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。 课程大纲: 中国制造业培训整体解决方案系列课程之一
现场改善的十大利器
一、【为什么要参加华制?《现场改善的十大利器》课程】
?现场是成本的中心。一方面外部成本飙升，企业陷入生死困境；另一方面生产现场浪费现象触目惊心，大量资金白白流失，您是否为此而揪心？
?生产现场秩序混乱，不良品经常出现，安全生产无法保证，您是否正为此类问题而烦恼？
?投入巨资更新设备，但工人操作效率低下，没有实现预期成效，您是否希望在此方面有所突破？
?不用增加人、财、物的投资，以现有一切为基础进行调整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意尝试？
?华制《现场改善的十大利器》集精益生产、可视化管理、5S、TPM、IE等现场改善之所长，围绕生产现场的典型问题，提炼出现场改善十种方法，有效解决您为之烦恼的各种生产现场问题，立竿见影地降低成本。
?超过5000家企业聆听了华制此课程，逐步推行现场改善，效果显著。现场改善是帮助制造业度过经济寒冬的必行措施！
二、【课程介绍】
原材料价格不断上升、人民币升值、出口环境恶化以及新《劳动合同法》的实施，导致生产成本急剧上升，制造业企业面临前所未有的经营困境。某项权威调查显示，仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭，全国6.7万制造业企业倒闭，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。
现场改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，消除浪费，提升营运效率，降低成本。徐明达老师凭借自己深厚的理论功底和在制造业企业36年丰富的实践经验，结合中国制造业现状，历时多年，不断完善创新，形成了现场改善的十种有效方法。通过大量生动的国内外案例、形象的手绘图和徐老师深入浅出的讲解，您可在短时间内迅速掌握这十种方法。这十种方法可操作性强、易实施，将帮助您的企业持续降低生产成本，赢得竞争优势，顺利过冬！



三、【课程对象】
制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
四、【教学特色】
多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话、互动、案例现场录像、客户代表分享、发放证书
五、【课程收益】
?帮助到学员认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
?树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
?了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
?掌握现场改善十种主要方法；
?制定出切实可行的现场改善方案；
?与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。
六、【讲师介绍】
徐明达 老师
?实战生产管理专家、高级工程师、享受政府津贴的优秀专家、中国管理科学研究院特约研究员、QC小组工作部长
?拥有36年制造业管理经验，先后在大型国有企业、民营企业、外资企业工作，对生产、现场问题有深入的研究，具有丰富的实战经验
?编著有清华大学出版的《质量管理小组活动基础?工具?技巧》，北大出版社出版的《我们配做主管吗？》
?设计研制过六十余项专用设备和革新，获得多项国家专利
?曾服务过的客户：东风汽车集团、中国石油、苏泊尔、天士力、海信、春都集团、富士高集团、宇通集团、广安集团、杭州民生药业……
七、【课程大纲】
第一章 现场主管的角色认知及使命――精细化的主角
1.为什么要向精细化管理转变
2.生产主管在精细化管理中的角色、职能与责任
3.生产主管如何成为精细化的主角
? 做横向通、纵向精的复合型主管
4.如何让精细化管理变成可执行的制度


第二章 怎样进行现场分析和诊断――增益策略
1.生产现场对企业的重要意义
? 生产现场的成本中心地位
2.生产现场的八大浪费
? 不良、修理的浪费 ? 加工的浪费 ? 动作的浪费 ? 搬运的浪费
? 库存的浪费 ? 制造过多或过早的浪费 ? 等待的浪费 ? 管理的浪费
3.怎样进行现场分析和诊断
? 现场分析的六个方面：流程分析、生产改进、合理布局确定合理方法、落实补充办法
? 现场诊断的五个重点：搬运、停放、质量、场所和操作者的动作分析
4.消除浪费的工具和手段
? 六何分析法：对象、场所、时间、程序、人员、手段
? 分析的四种技巧：取消、合并、改变、简化
5.案例：丰田怎样进行现场分析和诊断
第三章 利器一：工艺流程查一查――查到经济合理的工艺路线
1.流程图的作用
2.流程图的分析
3.流程图的绘制
? 现场指导绘制流程图
4.案例：某公司工艺流程分析
第四章 利器二：平面布置调一调――调出最短路线的平面布置
1.工厂总平面布置的原则
? 案例：某企业平面流程图的优化
3.物料流向图布置法
4.车间布置
5.案例：某公司车间平面布置建议方案　
第五章 利器三：流水线上算一算――算出最佳的生产平衡率
1.什么是生产线或流水线的平衡效率
2.流水线平衡效率不高的原因
? 移动方式不合理 ? 节拍不均衡
3.案例：均衡生产线范例
4.平衡流水线的诀窍
5.案例：某企业改善前后的平衡率比较分析
第六章 利器四：动作要素减一减――减去多余的动作要素

1.如何进行动作分析
? 案例：砌砖的知识、铲煤的学问
2.动作经济原则
? 案例：动作的级别、流水线设计的诀窍
3.如何实现动作经济
? 能用脚或左手做的就不要用右手做 ? 尽可能双手同时作业，不要同时休息
? 尽可能用小的动作去完成
4.案例：某企业动作要素优化方案
第七章 利器五：搬运时空压一压――压缩搬运的距离、时间和空间
1.改善搬运的三个方面
? 搬运数量 ? 搬运空间 ? 搬运时间
2.物料搬运优化的原则和方法
? 合理化搬运的原则 ? 搬运方便系数图
3.案例：如何搬运更便捷――某车间的搬运优化方案
第八章 利器六：关键路线缩一缩――缩短工程或项目的关键路线
1.生产管理的瑰宝-关键路线法
? 练习绘制关键路线图
2.利用关键路线法的步骤
? 关键路线的优化案例
3.关键线路法在项目管理中的应用
? 案例：某厂在项目管理中应用关键线路法
4.案例：某厂关键路线改进图
第九章 利器七：人机效率提一提――提高人与机器合作的效率
1.人机分析的涵义与意义
2.人机分析的适用范围
3.人机分析表的绘制与分析
4.案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表
第十章 利器八：现场环境变一变――变革工作和现场的环境
1．现场管理系统的铁三角――三大因素（人、物、场）
? 人、物、场所三则结合的状态
2. 定置管理工作的目的
? 提高产品质量 ? 提高生产效率 ? 减少事故发生
3. 定置管理设计原则

4．开展定置管理的步骤
? 进行工艺研究 ? 人物结合的状态分析 ? 开展对信息流的分析
? 定置管理设计 ? 定置实施 ? 定置的检查与考核
5.定置管理的实施――“6S”活动
? “6S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）
6.案例：某公司定置管理实施方案
第十一章 利器九：目视管理看一看――看清指示、信息和问题
1.目视管理的作用：透明化、视觉化、标准化
2.目视管理要点
3.目视管理的方法
? 看板管理：让所有的人一看就知道怎样做 ? 色彩管理：直观透明 ? 标志管理
4.目视管理的手段－红牌作战
5.案例：某企业的目视化管理
第十二章 利器十：问题根源找一找――找出问题的根源并加以解决
1.对操作者的管理：三自、三检、三工序、三不放过
2.对设备的管理：三好、四会、五纪律
3.对环境的管理：坚持五不走
4.质量改进的八个步骤
? 现状调查 ? 原因分析 ? 确定主要原因 ? 制定对策、
? 实施对策 ? 检查效果 ? 制定巩固措施 ? 遗留问题和下步打算
5.8D工作法
? 八项纪律制度 ? 8D流程示意图
6.案例：某厂寻找问题根源
第十二章 全员改善活动的开展与推进
1.改善从问题开始
? 案例：丰田“好想法、好产品”活动
2.全员改善活动的组织与实施
? 建立改善推行小组 ? 制定改善活动推行计划
3.改善活动成功推行的要点
? 改善活动推进不可急躁，应稳打稳扎 ? 要“赏识”每个员工的每个建议
? 管理的新七种工具：关联图、系统图、PDPC法、矩阵图法、矩阵数据分析法、箭条图法、KJ法
4.案例
? 理光公司浪费改善活动 ? 南开某公司浪费改善活动