【课程背景】
在产品品种越来越丰富，产品生命周期越来越短的市场环境之下，竞争越来越激烈。客户向生产企业施加了巨大的压力，要求更短的更准确的交货期、更低的价格、更好的质量,并且能够应对常常发生的设计变更与订单变更。
为了求得生存与发展，制造工厂需要重新审视原有的生产模式，检讨其中存在的问题，提出全新的发展思路。精益生产课程，所有理论依据均来自于生产实践，落实于生产实践，把握21世纪市场特点，帮助制造工厂在新的环境下建立实现持续发展的生产方式。

【培训收益】
企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：
从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司。

【参加对象】总经理、生产及物料管理、质量、采购、制造工程、IE及客户服务部门主管及相关人员

【课程大纲】：

第一部分TPS的核心

第二部分准时交单的基础：5S现场管理
1、为什么没有5S就没有工厂管理
2、工厂中常见的不良现象——我们企业有吗?
3、5S的核心与实质
4、5S的效用
5、实战5S推行：现场管理活动推行具体步骤
◆　案例研讨：制定适合自己的5S推行计划

第三部分目视管理与看板控制系统(KANBAN)
1、丰田看板控制系统
2、看板规则
3、零库存生产方式的核心
4、看板控制流程
5、看板在生产中的实际运用
6、以现场为主导推进工序管理的改善

第四部分充分挖掘现有产能：产能倍增技术与IE
1、认识你的真实产能
2、正确使用IE实现“零浪费”
a)程序分析
b)动作分析
c)时间分析
3、生产线的平衡与人力配置
4、产能倍增技术的导入与推进

第五部分实战生产计划微操控技术（小日程计划）
1、针对多品种小批量的作业计划方法
2、实例分析：多部门协调制定有效的日程计划
3、生产调度与即时统计反馈
4、控制最佳生产节拍，保持有效产出
5、现场案例调研：如何发现生产瓶颈
6、解决生产瓶颈的高效工具

第六部分快速换型换线
1、针对小批量多品种的作业方法
2、运用U型生产线布置方式提高生产线的柔性
3、如何降低换线时间适应生产线的转换
4、如何利用多能工随时调整生产安排
5、换型物料车与换型工具车的使用
6、换型的过程分析
7、快速换型实例分析

第七部分供应商交期保障技术
1、正确认识供应商关系
2、如何快速建立供应商管理基础体系
3、如何充分利用外协保障交货期
4、重点管理项目的筛选技巧

第九部分建设永无故障的生产线：TPM
1、案例分析：谁动了我的设备？
2、设备的六大损失
3、设备管理的八大支柱
4、改善慢性损失，向零故障挑战
5、设备初期清扫与困难源对策
6、培养员工自主保养的七步骤谈判